金属磨消液配方报废原因及处理技术

磨消液配方是一种工业液体，用于金属加工和制造过程中冷却和润滑工具和工件。具有良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、脱脂清洗功能和防腐功能。磨消液配方可分为油基磨消液配方和水基磨消液配方。

据统计，目前油基磨消液配方占总量的20个点，水基磨消液配方占80个点。我国金属加工磨消液配方的市场总需求已超过100万吨，其应用领域为金属切削38个点，机械加工成形36个点，零件防锈13个点，热处理8个点，其他5个点。磨消液配方主要用于以下行业：汽车制造35个点，机械制造35个点，航空航天制造12个点，模具加工10个点，其他8个点。

将使用磨消液配方，因为杂质混合、温度升高、细菌和微生物滋生等导致的故障和变质。废弃磨消液配方成分复杂，难以处理。一般先进行破乳预处理，然后根据实际情况合理选择无害化或资源化回收处理工艺，对废磨消液配方进行有效处理，从而提高金属加工企业的环境效益和经济效益。

废弃磨消液配方的原因：

磨消液配方失效和报废的原因有很多，其中zui常见的原因有三个：

(1)杂质的引入导致金属磨消液配方变质，在金属加工过程中会产生大量的金属屑。在磨消液配方的清洗下，这些碎屑会混入其中。如果不及时处理，切屑会不断堆积，逐渐降低磨消液配方的润滑性能，甚至失去作用。

(2)温度升高导致金属磨消液配方失效金属加工过程中，刀具切削工件时，由于摩擦运动，温度升高；而且金属屑容易与金属磨消液配方中的一些添加剂发生反应释放热量，使磨消液配方温度升高。这种热量会加速磨消液配方的变质，zui终会失效变质。

(3)金属磨消液配方由于微生物的滋生而失效，磨消液配方储存不当，容易造成细菌等大量微生物的生长繁殖，使其中的油类物质发生生化分解变质而发臭。据统计，细菌和微生物的繁殖jida地影响了磨消液配方的回收利用，使其使用寿命缩短了65个点-85个点左右。油是细菌和微生物生长的重要原因。在金属加工过程中，机床会产生大量的导向油、液压油和主轴油。当与磨消液配方混合时，容易导致细菌和微生物的繁殖。

废磨消液配方的预处理方法

1)废磨消液配方的预处理方法

由于其成分复杂，化学稳定性好，切割废液难以直接处理，一般需要做预处理。预处理主要是对废液进行破乳，去除废液中油包水或水包油的油类物质。比较几种破乳方法，有酸沉淀法、盐析法和混凝沉淀法。

     2)废磨消液配方的无害化处理方法

破乳预处理后，磨消液配方废水只有经过深度处理后才能排放，主要去除部分油类物质、溶解有机物、悬浮物、氨氮等。几种无害化处理方法的比较，包括水力旋流器法、气浮法、吸附法、生化处理法和gaoji氧化法，详见表2。

3)废磨消液配方的回收处理方法

资源处理方法有土高温接触-无酸再生法、蒸馏-溶剂萃取-白土精制法和高温蒸馏法。

磨消液配方会因杂质混合、温度升高、细菌和微生物繁殖等而失效和变质。废弃磨消液配方成分复杂，难以处理。一般先进行破乳预处理，然后根据实际情况合理选择无害化或资源化回收处理工艺，对废磨消液配方进行有效处理，从而提高金属加工企业的环境效益和经济效益。

各种适用的硬车削工具(金刚石工具、CBN工具、陶瓷工具、涂层硬质合金工具等。)实现了淬硬钢的硬车削(硬度45~68 HRC)。但是金刚石工具和铁基材料在高温下会发生化学反应，所以一般不用于切割轴承钢材料；当切削硬度大于50 HRC的淬硬钢工件时，陶瓷和硬质合金刀具通常表现出较弱的切削性能。所以zuishihe轴承钢硬车削的刀具材料是各种CBN刀具。

虽然磨削可以在相对较高的进给速度下产生良好的表面精度，但传统的硬车削也可以在不使用冷却液的情况下将加工时间缩短高达60个点，并采用较低的切削深度和进给速度(与磨削相比)，材料去除率显著提高，加工表面精度相当于甚至优于磨削。另外，多步硬车削操作只需要一次设定，磨削需要多次设定，也有助于通过硬车削达到高精度。

金属磨消液配方报废原因及处理技术

切削参数是影响切削力的重要因素。切削参数选择不当会产生较高的切削力，影响表面加工精度，对刀具和整个过程都不利。精车的切削条件与常规材料有很大的不同，因此有必要对切削力进行深入研究。

国内外大量研究表明，在硬车削精加工中(切削深度一般小于刀尖圆弧半径/刀头半径)，切削深度阻力(径向分量)远大于其他两个方向的切削力，这与传统切削工艺中径向力仅为主切削力的0.3 ~ 0.5倍不同。因此，在具有静态和动态特性的类似加工系统中，硬车削过程中的径向力是不可忽视的。亚历山大在切削轴承钢时比较了不同的刀具(陶瓷刀具和cBN含量不同的PcBN刀具)，发现三个方向的切削力zuida，其次是主切削力和进给阻力。许多研究人员发现，在低速车削条件下，由于低温和BUE的形成，硬车削过程中会出现高切削力。高速切削产生的高切削温度有可能造成工件材料的热软化，所以切削力会随着切削速度的增加而减小。切削力随着进给速度、切削深度和刀具半径的增加而增加，切削深度对切削力的影响zuida，其次是进给速度，而切削速度的影响较小。大量研究者致力于通过经验公式计算、理论模型建立和有限元模拟来预测硬车削中的切削力，从而实现轴承钢的jingmi硬车削技术。在实践中，反作用是切削参数(切削速度、进给速度、切削深度/反切削量)的zuijia选择。

    1)切割速度的选择

根据刀具和工件材料的不同，切削速度的选择也不同。在硬车削过程中，工件的硬度较高，适当提高切削速度有利于增加工件材料的软化效果，降低切削力。但是，当切削速度过高时，较高的切削温度会加剧刀具的磨损，降低加工质量。当切削力因加热软化而减小时，切削速度将达到临界范围。因此，在选定的参数范围内，采用中等切削深度和相对较低且合适的切削速度更节能，例如切削速度为200 ~ 250米/分钟。

2)进料量的选择

过量进给会引起切削振动，影响加工表面质量，应选择较小的进给，如低速时0.06 ~ 0.09 mm/r，高速时不超过0.15 mm/r。

3)切削深度的选择

切削深度一般为0.10~0.25 mm，切削深度对切削力影响zuida，增加加工变形，影响加工精度。